20个实例说混凝土质量通病

日期:2016-11-17  编辑:易先群
 1、原材料质量和管理

 

[实例1]水泥温度太高,造成混凝土坍落度损失过快。

某工程在6月份浇注C30梁板过程中,发现混凝土坍落度损失很快,造成滚筒内混凝土结料。

原因分析:经查所进水泥温度达80℃,且水泥普遍偏细,造成需水量增大,当用水量不足时产生坍落度损失过快。

防止措施:在夏秋季节5-10月份,对直接从水泥厂或粉磨站短途运输进货的水泥,必须每车测量水泥温度要小于65℃。

 

[实例2]外加剂冬期时结晶,堵塞管道。

11月到次年2月份,由于气温下降较快,在外加剂泵抽料到秤斗时会出现较多结晶,堵塞管道和蝶阀,造成计量缓慢。

原因分析:公司在用的萘系高效减水剂中Na2SO4在气温较低时,达到过饱和而析出晶体。

防止措施:与减水剂供应商协商调整减水剂配方,由含固量由32%降到20%含固量,已基本解决析晶问题。

 

[实例3]雨水或冲水进入外加剂罐,造成浓度降低,影响混凝土坍落度。

某日开始供应工程的混凝土出厂前由检测台检查时均发现坍落度偏小情况。

原因分析:检查减水剂罐上方进料口被人打开后未盖好盖子,下暴雨及可能冲洗罐顶的水流入罐内,造成减水剂浓度下降。

防止措施:进料供应商在将减水剂泵到罐内后,应及时将上方盖子盖严,材料员加强巡察。

 

[实例4]将木钙减水剂误用为萘系减水剂造成缓凝。

在供应某工程二层梁板时,施工单位反映凝结时间太长,浇筑后24小时仍未凝固。

原因分析:经检查配合比下料记录,普通减水剂被当作高效减水剂输入电脑,高效减水剂主要以萘系为主,按粉剂掺量为0.5%0.8%,而普通减水剂主要成分为木质素磺酸钙,掺量为0.25%0.3%。当木钙超过胶结材料用量0.4%时就会出现严重缓凝。

纠正措施:使用木钙减水剂掺量应严格控制,配合比输入时必须有另外操作员复核。

 

[实例5]不同品牌防水剂混合使用。

某工程地下室外墙C40P8施工,发现一车混凝土坍落度偏大退回。

原因分析:经检查进货记录,同期进货的两种防水剂用于两个工程中,一种有明显减水作用,另一种减水率较少,工人在搬运袋装防水剂时出现混杂使用的情况。

纠正措施:每批防水剂(包含膨胀剂等)进厂时必须复检合格才能使用,仓库物资堆放应隔离和标识,不得混用。

 

[实例6]砂中含有大块的泥块和卵石。

在某工地泵送施工时发现泵车下料斗上有较多大块鹅卵石和泥块。

原因分析:砂场供应河砂在抽砂时筛网破损,抽料口插入太深,将河床底部的大块石头和泥团抽到砂中。

纠正措施:砂场应定期检查抽砂机筛网是否破损,公司砂石进料口及主机楼待料槽应加装隔栅,防止杂物进入混凝土。

 

[实例7]碎石含泥量超标。

雨天后所进碎石含泥量超过1%,造成混凝土需水量增大,混凝土强度下降。

原因分析:下雨后碎石破碎过程含大量砂土,振动筛分时无法分离干净。

纠正措施:在上料码头增加冲水设备,将含泥量控制在标准范围内。不合格碎石严禁进仓。

 

[实例8]粉煤灰、矿渣质量不合格。

公司采购F类一级灰,进厂时细度、需水量比和烧失量等指标偶尔达不到要求;采购的S95级磨细矿粉,7天和28天活性指标偶尔达不到要求,但检测周期长。

原因分析:电厂燃煤质量出现波动,粉煤灰分选设备出现故障,引起质量波动;矿渣来源不稳定,比表面积偏小。

纠正措施:每车粉煤灰和矿渣粉进厂后应检查细度或需水量比合格才能入库。每车检测矿渣比表面积≥400m2/kg合格才能进库,定期到供应厂抽样。

 

[实例9]水泥、粉煤灰和矿粉等粉状物进仓前须经筛网过滤。

主机楼操作员反映螺运机被杂物卡住,造成电机烧毁。

原因分析:散装物料进仓时,含有铁钉、钢球等球磨机中杂物,卡入螺运机间隙。

纠正措施:所有进料管口前加装φ10mm孔径的筛网,防止大块杂物进入罐中。

 

[实例10]原材料混仓。

某工程供应过程现场质检员发现混凝土粘性差,颜色偏白,经快速检测强度明显偏低,对已浇注的混凝土清理干净重新浇注。

原因分析:供应商驾驶员不熟悉公司管道布置情况,接错管口,将粉煤灰错打入水泥罐中。

纠正措施:所有粉料罐口必须加锁,标识清楚,材料员加强各材料库的巡查监督。

[实例11]泵送高度和长度变化未及时调整配合比。

 

2、生产过程管理

[实例11]外加剂浓度不均匀,造成部分混凝土缓凝。

某日浇筑某工地14层墙柱、15层梁板混凝土时,出现坍落度偏大,初凝时间超过20小时现象。

原因分析:减水剂罐搅拌器故障,造成减水剂密度不均匀,储罐下部减水剂密度偏大,凝结时间过长。

纠正措施:减水剂必须定时搅拌均匀,材料员应加强巡察,如出现搅拌器停转,应立即报修。

 

[实例12]砂石仓未及时进料,造成混凝土和易性差。

某日凌晨500供应地下室底板承台混凝土时,两台拖泵同时堵管。

原因分析:碎石进料不及时,碎石仓料位偏低,造成堵管。

纠正措施:加强空中料仓和进料巡查,进料装载机应及时上料,空中砂石料仓必须保持满仓。夜间技术值班、材料员和调度长必须每两小时检查材料进料情况和砂石质量。

 

[实例13]量差

某工地投诉量差,按图纸计算量与实际浇筑数量相差超过国家标准范围。

原因分析:计算配合比表观密度时只按实际表观密度计量,未乘密实系数。

纠正措施:生产配合比密度应按混凝土试验所测的表观密度乘以混凝土密实系数(一般取1.01)确定。每班每台机应抽查三车过磅复核,防止计量失控。

 

3、运输和泵送管理

[实例14]司机送错工地。

某搅拌运输车司机装C25混凝土送到另一工地C30

原因分析:驾驶员填写车辆追踪表时未看清工地名称和施工单位,工作马虎大意。

纠正措施:每部混凝土搅拌运输车必须标识清楚强度等级,驾驶员在装完混凝土后,应及时填写车辆追踪表上工程名称和施工单位,避免送错工地。调度中心应密切注意GPS卫星定位系统车辆运行情况,发现问题及时纠正。

 

[实例15]司机运输车滚筒积水。

某司机装混凝土时,滚筒内积水混凝土坍落度偏大。

原因分析:前一车在装洗泵水后,到达工地未全部用完,却未及时将滚筒内剩余水卸净,也未要求确认就装料。

纠正措施:调度中心必须控管装洗泵车水的搅拌车,在接到司机卸水确认单后才能通知装料。司机洗车后及暴雨过后,滚筒内的积水必须卸净。

 

[实例16]漏料、结料。

1)某日司机在运送混凝土到工地途中,滚筒反转漏料,造成路面大面积污染。

原因分析:装车前未遵守流程规定插防反转销,造成漏料。

纠正措施:规定搅拌运输车驾驶员在装车前必须检查是否插好防反转销。

 

2)某日搅拌车司机运送某工地C40砼,卸料完毕未检查混凝土是否卸完,空车过磅也未察看回空重量,滚筒内剩2方带回公司。

原因分析:搅拌车驾驶员人为工作马虎大意,未按规定流程检查滚筒内混凝土卸净。

纠正措施:加强搅拌车驾驶员的质量意识培训,卸料完毕应检查滚筒内是否有积料,运输部定期抽查回厂空车重量,避免剩料和不同强度等级混凝土混装。

 

3)某日搅拌车减速机螺丝断裂,滚筒无法转动,造成混凝土凝结在滚筒内。

原因分析:减速机螺丝断裂,造成滚筒无法转动。

纠正措施:搅拌车驾驶员应做好日常车辆检查,并重点检查滚筒减速机螺丝是否上紧或有弯曲和裂痕,避免在高速转动时螺丝断裂,造成混凝土报废。

 

[实例17]泵送爆管堵管。

1)某工地泵送混凝土结束,清洗混凝土管道时,采用气洗方式,由于压力过大导致泵管管壁破裂,造成工人受伤。

原因分析:泵车自备水箱水量不足,采用水洗方式无法全部将混凝土洗出,而采用气洗方式,气洗压力是水洗压力的3倍,接在尾部的泵管管壁较薄,无法承受气洗压力而破裂,造成混凝土飞出伤人。

纠正措施:严格限制气洗方式,禁用薄旧泵管。泵管出口处的软管数量不能超过两条且弯折不宜超过90度。洗泵的水由搅拌车专门从搅拌站装满运送到现场使用。加强人员安全操作培训。

 

2)某工地施工十五层柱墙时,泵送时润管的水和砂浆都未能泵出,造成已发货混凝土全部退车。

原因分析:在施工十四层梁板结束后,拖泵切割环漏水严重,用水洗方式无法洗出全部混凝土,残留部分混凝土和水泥袋在管道中。

纠正措施:定期检查和更换切割环等易损配件。洗管时应先将布料杆折除分开清洗,洗管完毕必须检查水泥袋已洗出,接管前必须检查管道是否通畅。

 

5、现场施工管理

[实例18]泵送砂浆浇入结构部位。

某工地二层梁板拆模后,发现局部梁底出现反砂掉皮现象。

原因分析:泵送混凝土前使用清水和同配合比砂浆润滑管道时,将砂浆集中浇筑到梁底,由于水和砂浆混和后强度降低,而造成反砂和脱皮现象。

纠正措施:泵送混凝土前,润滑用的水泥砂浆应分散布料,不得集中浇注在同一处。

 

[实例19]不同外加剂混用。

某工程供应时配合比采用聚羧酸减水剂,而现场质检员未注意配合比中外加剂品种,当现场坍落度偏小时,按萘系减水剂调整量加入萘系减水剂8kg,造成混凝土和易性差退回。

原因分析:现场质检员对新技术新知识掌握不足,聚羧酸减水剂和萘系减水剂混用时不相溶,造成混凝土和易性差。

纠正措施:由试验室加强对现场质检员培训,不同外加剂不得混用。

 

[实例20]柱子拆模脱皮。

11月份某厂房一层柱施工后拆除模板,发现柱子表面混凝土脱落。

原因分析:11月份遇气温骤降,混凝土凝结时间偏长,拆模时间太早,造成表面脱层。

纠正措施:经常关注天气预报,遇天气降温时,应调整外加剂配方中缓凝成分,避免凝结时间太长。

 (转载自《混凝土杂志

  重庆网警 重庆网警
一本道手机在线视频黄色网站 一本道在线综合视频道,一本道一手机在线播放,2018男人天堂手机在线